На Арзамасском приборостроительном заводе в цехе №50 началось освоение принципиально нового для предприятия техпроцесса обработки деталей на основе алмазного выглаживания.
Потребность в этой инновации связана с необходимостью получения высокого качества поверхностного слоя деталей и повышения их эксплуатационных свойств в составе изделий спецтехники. Подготовительные работы начались полгода назад цехом совместно со службами главного технолога и управления производством. Были разработаны все необходимые программы, сам техпроцесс, приобретен и испытан новый инструмент.
Суть алмазного выглаживания заключается в пластическом деформировании исходной поверхности детали под действием усилия, приложенного к алмазу, – говорит начальник техбюро цеха №50 Алексей Шеньков. – Пластическая деформация металла приводит к сглаживанию микрогребешков обрабатываемой поверхности и заполнению впадин объемом сдеформированных гребешков. Специфические свойства инструментального материала при алмазномвыглаживании обеспечивают высокую твердость, малый коэффициент трения при работе по металлической поверхности и значительную износостойкость.
Алмаз легко полируется до шероховатости Rа = 0,02-0,08 мкм. Поэтому процедурой выглаживания можно получить шероховатость обработанной поверхности Rа = 0,08-0,32 мкм.
Процесс внедрения нового техпроцесса производился на токарном станке с ЧПУ ТПК-125 на детали «каркас».
В данном техпроцессе впервые наряду с режущим инструментом используется специальный выглаживающий инструмент, представляющий алмаз в оправе природного происхождения, – поясняет начальник бюро инструментального хозяйства Дмитрий Волков. – Усилие выглаживания регулируется с помощью сенсорного устройства. Теперь не нужно проводить доводку деталей притирочными пастами или наждачной бумагой. Под воздействием алмаза сферической формы плотность поверхности увеличивается, что и обеспечивает высокую точность обработки детали.
По словам заместителя начальника цеха №50 Андрея Черницына, данная инновация позволит значительно повысить качество обрабатываемых изделий. По окончании процесса внедрения планируется следующий этап – разработка техпроцесса с последующим выполнением отверстий на обработанной поверхности.
